Fabricating Solutions mit Sitz in Twinsburg, Ohio, ist davon überzeugt, dass Hochleistungs-Laserschneider dem Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil gegenüber anderen Metallverarbeitungsunternehmen verschaffen. Im April 2021 installierte Eigentümer Dewey Lockwood eine 15-kW-Maschine von Bystronic und ersetzte damit eine 10-kW-Maschine, die er gekauft hatte nur 14 Monate zuvor.Bild: Galloway Photography
Als Geschäftsinhaber konzentriert sich Dewey Lockwood einerseits auf den Betrieb und andererseits auf Fortschritte in der Metallverarbeitungstechnologie. Er konzentrierte sich insbesondere auf die ständig steigende Leistung und Leistung, die die heutigen Hochleistungs-Faserlaserschneider bieten können.
Möchten Sie einen Beweis? Auf seinem 34.000 Quadratmeter großen Gelände wurde ein 10-Kilowatt-Faserlaserschneider installiert.Fabricating Solutions Store, Februar 2020, 14 Monate später ersetzte er diesen Laser und ersetzte ihn durch eine 15-kW-Bystronic-Maschine.Die Geschwindigkeitsverbesserung war zu groß, um es zu ignorieren, und die Zugabe von gemischtem Hilfsgas öffnete die Tür zu einer effizienteren Verarbeitung von 3/8 bis 7/8 Zoll Weichstahl.
„Als ich von 3,2 kW auf 8 kW Glasfaser umgestiegen bin, habe ich in 1/4 Zoll von 120 IPM auf 260 IPM reduziert.Nun, ich habe 10.000 W und habe 460 IPM geschnitten.Aber dann habe ich 15 kW bekommen, jetzt reduziere ich 710 IPM“, sagte Lockwood.
Er ist nicht der Einzige, der diese Verbesserungen bemerkt. Das Gleiche gilt für andere Metallhersteller in der Region. Lockwood sagt, dass OEMs und Metallhersteller in der Nähe gerne Fabricating Solutions in Twinsburg, Ohio, aufsuchen, weil sie den Hochleistungslaser kennen Schneider helfen ihnen beim Laserschneiden von Teilen und die Bearbeitungszeit für den Auftrag beträgt nur wenige Tage.Frage des Tages. Es hilft ihnen auch, die Vorteile des modernen Laserschneidens zu nutzen, ohne in Technologie zu investieren.
Lockwood war mit der Vereinbarung zufrieden. Er muss keine Verkäufer einstellen, die den ganzen Tag herumfahren und an Türen klopfen, um nach neuen Geschäften zu suchen. Das Geschäft kam zu ihm. Für den Unternehmer, der einst dachte, er würde den Rest seines Lebens damit verbringen In seiner Garage mit einem Laptop und einer Abkantpresse war es eine ziemlich gute Szene.
Lockwoods Urgroßvater war Schmied und sein Vater und sein Onkel waren Müller. Er könnte dazu bestimmt sein, in der Metallindustrie zu arbeiten.
Anfangs war seine Metallerfahrung jedoch mit der Heizungs-, Lüftungs- und Klimaanlagenbranche verbunden. Dort erhielt er seine Ausbildung im Schneiden und Biegen von Metall.
Von dort aus wechselte er in die Metallverarbeitungsindustrie, allerdings nicht als Teil eines Lohnfertigers. Er arbeitete als Anwendungsingenieur bei einem Werkzeugmaschinenlieferanten. Durch diese Erfahrung lernte er die neuesten Metallverarbeitungstechniken kennen und lernte, wie man diese auf die Metallverarbeitungsindustrie anwendet reale Welt der Fabrikation.
Automatisierte Teilesortiersysteme minimieren das Risiko, dass das Laserschneiden zu einem Engpass wird, wenn Teile sortiert und für die Lieferung an nachgelagerte Betriebe gestapelt werden.
„Ich hatte schon immer einen unternehmerischen Fehler.Ich hatte schon immer zwei Jobs und war immer motiviert, meiner Leidenschaft zu folgen.Es ist eine Weiterentwicklung“, sagte Lockwood.
Fabricating Solutions begann mit einer Abkantpresse und wollte benachbarten Metallbauern, die in ihren eigenen Anlagen nicht über ausreichende Biegekapazitäten verfügten, Biegedienstleistungen anbieten. Dies funktionierte eine Zeit lang, aber Weiterentwicklung dient nicht nur der persönlichen Weiterentwicklung. Fertigungslösungen müssen sich weiterentwickeln mit der Fertigungsrealität Schritt halten.
Immer mehr Kunden fragen nach Schneid- und Biegedienstleistungen. Darüber hinaus wird die Werkstatt durch die Fähigkeit zum Laserschneiden und Biegen von Teilen zu einem wertvolleren Anbieter von Metallverarbeitungsdienstleistungen. Damals kaufte das Unternehmen seinen ersten Laserschneider, ein 3,2-kW-Modell mit damals ein hochmoderner CO2-Resonator.
Lockwood bemerkte schnell die Auswirkungen von Hochleistungsversorgungen. Als die Schnittgeschwindigkeit zunahm, wusste er, dass sich sein Betrieb von der Konkurrenz in der Nähe abheben konnte. Deshalb wurden aus 3,2 kW Maschinen 8 kW, dann 10 kW, jetzt 15 kW.
„Wenn Sie den Kauf von 50 Prozent eines Hochleistungslasers rechtfertigen können, können Sie genauso gut alles kaufen, solange es um Leistung geht“, sagte er. „Das ist die ‚Traumland‘-Mentalität: Wenn Sie es bauen, werden sie es tun.“ kommen."
Lockwood fügte hinzu, dass die 15-Kilowatt-Maschine sie überzeugt, um dickeren Stahl effizienter zu verarbeiten, sagte aber auch, dass die Verwendung eines laserunterstützten Mischgases während des Schneidprozesses auch dazu beitrage, die Qualität des Endprodukts zu verbessern. Beim Schneiden mit reinem Wenn man Stickstoff auf einem Hochleistungs-Laserschneider verwendet, ist die Schlacke auf der Rückseite des Teils hart und schwer zu entfernen. (Aus diesem Grund werden bei diesen Lasern oft automatische Entgratungsmaschinen und Rundungsmaschinen verwendet.) Lockwood sagt, dass es hauptsächlich an der geringen Menge Sauerstoff liegt, sagt Lockwood in der Stickstoffmischung, die dazu beiträgt, kleinere und weniger intensive Grate zu erzeugen, die leichter zu entfernen sind.
Eine ähnliche, aber leicht veränderte Gasmischung zeigte laut Lockwood auch Vorteile beim Schneiden von Aluminium. Die Schnittgeschwindigkeiten können erhöht werden, während die Kantenqualität immer noch akzeptable bleibt.
Derzeit beschäftigt Fabricating Solutions nur 10 Mitarbeiter, daher kann es eine echte Herausforderung sein, Mitarbeiter zu finden und zu halten, insbesondere in der heutigen Post-Pandemie-Wirtschaft. Dies ist einer der Gründe, warum die Werkstatt bei der Installation des 15-kW-Modells ein automatisches Be-/Entlade- und Teilesortiersystem eingebaut hat Maschine im April.
„Es macht auch einen großen Unterschied für uns, weil wir keine Leute dazu bringen müssen, die Teile zu demontieren“, sagte er. Sortiersysteme entnehmen Teile aus dem Skelett und legen sie auf Paletten zur Lieferung, zum Biegen oder zum Versand.
Lockwood sagte, die Konkurrenz sei auf die Laserschneidfähigkeiten seiner Werkstatt aufmerksam geworden. Tatsächlich bezeichnet er diese anderen Geschäfte als „Mitarbeiter“, weil sie ihm oft Arbeiten schicken.
Für Fabricating Solutions war die Investition in die Abkantpresse sinnvoll, da die Maschine nur eine geringe Stellfläche benötigt und die meisten Teile des Unternehmens mit Schalungen versehen werden kann.Bild: Galloway Photography
Keines dieser lasergeschnittenen Teile geht direkt an den Kunden. Ein großer Teil davon muss weiterverarbeitet werden. Deshalb baut Fabricating Solutions nicht nur seine Schneidsparte aus.
Die Werkstatt verfügt derzeit über 80-Tonnen- und 320-Tonnen-Abkantpressen vom Typ Bystronic
Die Plattenabkantpresse von Prima Power verfügt über einen Roboter, der das Werkstück greift und es für jede Biegung in die richtige Position bewegt. Die Zykluszeit für ein Vierkantteil auf der alten Abkantpresse könnte 110 Sekunden betragen, während die neue Maschine nur 48 Sekunden benötigt , sagte Lockwood. Dies hilft, den Teilefluss durch die Biegeabteilung aufrechtzuerhalten.
Laut Lockwood kann die Plattenabkantpresse Teile mit einer Länge von bis zu 2 Metern aufnehmen, was etwa 90 Prozent der von der Biegeabteilung erledigten Arbeit ausmacht. Sie verfügt außerdem über eine geringe Stellfläche, wodurch Fabricating Solutions seinen Werkstattraum optimal nutzen kann.
Schweißen ist ein weiterer Engpass, da die Werkstatt ihr Geschäft ausbaut. Die Anfänge des Geschäfts drehten sich um Zuschnitt-, Biege- und Versandprojekte, aber das Unternehmen übernimmt mehr schlüsselfertige Aufträge, zu denen auch Schweißen gehört. Bei Fabricating Solutions sind zwei Vollzeitjobs beschäftigt -Zeitschweißer.
Um Ausfallzeiten beim Schweißen zu vermeiden, hat sein Unternehmen laut Lockwood in „Doppelkopf“-Gas-Metalllichtbogenbrenner von Fronius investiert. Mit diesen Brennern muss der Schweißer weder Pads noch Drähte wechseln. Wenn die Schweißpistole so eingerichtet ist, dass zwei verschiedene Drähte funktionieren Kontinuierlich, wenn der Schweißer die erste Arbeit beendet hat, kann er das Programm an der Stromquelle ändern und für die zweite Arbeit auf den anderen Draht umschalten. Wenn alles richtig eingestellt ist, kann ein Schweißer in etwa 30 Sekunden von Stahl auf Aluminium schweißen.
Lockwood fügte hinzu, dass die Werkstatt auch einen 25-Tonnen-Kran im Schweißbereich installiert, um den Materialtransport zu unterstützen. Da die meisten Schweißarbeiten an größeren Werkstücken durchgeführt werden – einer der Gründe, warum die Werkstatt nicht in Roboterschweißzellen investiert hat – Der Kran erleichtert das Bewegen von Teilen und minimiert außerdem das Verletzungsrisiko für den Schweißer.
Obwohl das Unternehmen über keine formelle Qualitätsabteilung verfügt, legt es Wert auf Qualität im Produktionsprozess. Anstatt eine Person allein für die Qualitätskontrolle verantwortlich zu machen, verlässt sich das Unternehmen darauf, dass jeder die Teile prüft, bevor er sie für den nächsten Prozess weiterleitet oder Versand.
„Es macht ihnen klar, dass ihre internen Kunden genauso wichtig sind wie ihre externen Kunden“, sagte Lockwood.
Fabricating Solutions ist stets bestrebt, die Produktivität in seiner Werkstatt zu verbessern. Kürzlich wurde in eine Schweißstromquelle investiert, die mit zwei Drahtvorschubgeräten kombiniert werden kann, sodass Schweißer schnell zwischen zwei unterschiedlichen Aufgaben wechseln können.
Anreizprogramme sorgen dafür, dass sich alle auf die Erbringung qualitativ hochwertiger Arbeit konzentrieren können. Bei nachbearbeiteten oder abgelehnten Teilen werden die Kosten für die Korrektur der Situation vom Bonuspool abgezogen. In einem kleinen Unternehmen möchten Sie nicht der Grund für eine Reduzierung sein Bonusauszahlung, insbesondere wenn Ihre Kollegen täglich neben Ihnen arbeiten.
Der Wunsch, das Beste aus den Bemühungen der Menschen herauszuholen, ist bei Fabricating Solutions eine konsequente Praxis. Das Ziel besteht darin, sicherzustellen, dass sich die Mitarbeiter auf Aktivitäten konzentrieren, die einen Mehrwert für die Kunden schaffen.
Lockwood verwies auf Pläne für ein neues ERP-System mit einem Portal, in das Kunden ihre eigenen Bestelldetails eingeben könnten, um Materialbestellungen und Stundenzettel aufzufüllen. Dadurch werden Aufträge schneller in das System, in die Produktionswarteschlange und letztendlich an den Kunden eingespeist Der Auftragseingabeprozess beruht auf menschlichem Eingreifen und der redundanten Eingabe von Bestellinformationen.
Auch wenn zwei Abkantpressen bestellt wurden, sucht Fabricating Solutions noch nach weiteren möglichen Investitionen. Der aktuelle Laserschneider ist mit einem Materialhandhabungssystem mit zwei Wagen kombiniert, von denen jeder etwa 6.000 Pfund tragen kann. Mit einer 15-kW-Stromversorgung kann die Maschine das 12.000 lbs.16-ga.Steel ist in wenigen Stunden ohne menschliches Eingreifen fertig. Das bedeutet, dass sein Hund am Wochenende häufig zum Laden fährt, um Paletten aufzufüllen und die Maschine einzurichten, damit sie im ausgeschalteten Modus mit dem Laserschneiden fortfahren kann. Unnötig zu erwähnen, dass Lockwood darüber nachdachte, welches Materiallagersystem seinem Laserschneider dabei helfen könnte, das hungrige Biest zu füttern.
Wenn es darum geht, Probleme bei der Materiallagerung anzugehen, möchte er vielleicht schnell handeln. Lockwood dachte bereits darüber nach, was ein 20-kW-Laser für seine Werkstatt leisten könnte, und es wären sicher mehr Wochenendbesuche in der Werkstatt nötig, um eine so leistungsstarke Maschine am Laufen zu halten .
Angesichts des Fertigungstalents des Unternehmens und der Investitionen in neue Technologien ist Fabricating Solutions davon überzeugt, dass es genauso viel, wenn nicht sogar mehr, produzieren kann als andere Fabriken mit mehr Mitarbeitern.
Dan Davis ist Chefredakteur von The FABRICATOR, dem auflagenstärksten Magazin der Branche für Metallverarbeitung und -umformung, und seinen Schwesterpublikationen STAMPING Journal, Tube & Pipe Journal und The Welder. Er arbeitet seit April 2002 an diesen Publikationen.
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Zeitpunkt der Veröffentlichung: 21. Februar 2022